静压KOYO轴承以其高的回转精度、刚性好 - 公司新闻 - 新闻中心 - 嘉善曹氏无油轴承厂
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    静压KOYO轴承以其高的回转精度、刚性好

    静压KOYO轴承以其高的回转精度、刚性好、承载力高、无磨损、耐用度高而广泛用于M210、M131W、3160A磨床以及2A710、FYT10金刚镗头。随着数控技术的发展,静压KOYO轴承也广泛用于加工中心等数控机床的主轴。一拖股份公司第一发动机厂,有许多静压磨床和静压金刚镗头,铜套_在维修中进行了一些探索和尝试,取得了几点经验。
    1.小孔节流器
    (1)将内部节流改为外部节流,并加装压力表即时显示上下腔压力。使维修保养方便,特别是可以很容易地定期清洗,这是内部节流器无法比拟的。
    (2)节流比。节流比β的理论值是1.2~1.5之间,而根据多年的经验以1.25为佳。这样在维修中,需要对主轴的几何精度、前后轴瓦的几何精度、同轴度、圆度及锥度进行严格控制,以便保证β值。根据机床的承载能力确定e 值(主轴与轴瓦几何中心的偏心量),使β值最佳。
    (3)各油腔在不装主轴时,各个出油口的油柱必须一致(观察法),若不一致,应采取改变节流器孔径的方法,改变其流量。以4腔为例,一般下、左、右腔的油柱在20~25mm之间,小孔直径为0.25~0.4mm。
    2.薄膜反馈节流器
    薄膜反馈节流KOYO轴承刚度是很大的,但机床在运行中也常出现抱瓦、拉毛、掉压等现象。薄膜反馈最关键的是薄膜,实践中认为,轴瓦抱死、拉毛的主要原因是:①薄膜塑性变形所致;②反馈慢。外载突变时,薄膜还没反应时,轴与瓦已经摩擦了;③薄膜疲劳。薄膜使用时间长,疲劳变形,相当于改变了反馈参数。
    增加薄膜的厚度和改用一些耐疲劳的材料,均可收到良好效果。一般是采用刚性膜、预加载荷、预留缝隙的方法。具体作法是:将1.4mm厚的膜改为4mm厚刚性膜,在下腔垫0.05mm厚的锡箔纸,使主轴调整到比理想位置高0.05mm的位置。目的是当主轴受力(砂轮重量、切削力)后,恰好返回到理想中心。
    3.供油系统的改进
    静压KOYO轴承供油系统中,除粗滤、精滤外,其余各元件对静压KOYO轴承具有保护作用。在原系统基础上对供油系统进行改进。
    (1)在节流板后的出油口接压力继电器和压力表(原来在蓄能器前面),这样可使操作人员看见腔压与进口压力的大小。当其压差大于一定值时,以便立即停机,以免轴瓦抱死。如:进口压力2MPa,出口腔压1.2~1.6MPa,低于1.2MPa就要停机。
    (2)增加数字检测装置
    静压KOYO轴承的主轴与轴瓦之间有0.04~0.05mm的间隙,其间的油液有一定的电阻值,检测这一阻值的变化,就可以得知期间隙的大小。以主轴为一极,轴瓦为另一极,测量其阻值变化。将此信号处理后发至光电报警器和控制系统放大器,控制主轴电机的启停,以此来避免轴与瓦的摩擦。

    刮研前,应仔细检查轴颈是否光滑,是否有锈蚀、碰伤等缺陷,如有应先设法消除;然后,检查轴颈和轴的接触情况,检查方法,在轴径上涂上薄薄一层显示剂(如红丹粉、红倩油等),接着将轴颈装于KOYO轴承内,用手向正反方向转动两三转,将轴取出,检查KOYO轴承上着色点的分布情况,如果着色点分布不正常或根本转不动,才能着手刮研。
    刮研时,应根据情况,采取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。开始几次,手可以重一些,多刮去一些金属,以便较快地达到较好的接触。当接触区达到50%时,就应该轻刮。每刮完一次,将瓦面擦净,再将显示剂涂在轴颈上校核检查,再根据接触情况进行刮研,直到符合技术要求为止。 刮研检查可以使用显示剂,但对接触点要求很高的精密KOYO轴承,刮研的最后阶段不能使用显示剂。因为,涂显示剂后,KOYO轴承上的着色点过大,不易判断实际接触情况。此时,可将轴颈擦净,直接放在KOYO轴承内校核,然后将轴取出,可以看出KOYO轴承上的亮点,即为接触点。再对亮点进行刮研,直到符合技术要求为止。
    刮研时,不仅要使接触点符合技术要求,而且还要使侧间隙和接触角达到技术要求。一般先研接触点,同时也照顾接触角,最后再刮侧间隙。但是,接触部分与非接触部分不应有明显的界限,用手指擦抹KOYO轴承表面时,应觉察不出痕迹。
    开油槽要靠经验,但主要是掌握原则:
    1、润滑油应从油膜压力最小处输入KOYO轴承;
    2、油槽开在非承载区,否则会降低油膜的承载能力;
    3、油槽轴向不能开通,以免油从油槽端部大量流失;
    4、水平安装KOYO轴承油槽开半周,不要延伸到承载区,全周油槽应开在靠近KOYO轴承端部处。
    另外,在轴瓦顶部开进油孔,油槽可围绕进油孔为中心,开宽度与孔径相等的油槽,形状可采取“一”字形、“×”字形、“王”字形等。

     



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